OEE Overall Equipaments Effectiveness

Esta pequena apresentação faz parte de um artigo escrito pelo Engenheiro José Pedro Amorim Rodrigues da Silva:Way to Mesure Equipament Effectiveness.

O OEE teve origem no TPM (Total Productive Maintenance),parte integrante do TPS (Toyota Production System) e o seu criador, Seiichi Nakajima, desenvolveu como meio de quantificar não apenas o desempenho dos equipamentos, mas também como métrica da melhoria contínua dos equipamentos e processos produtivos.Com a adoção dos conceitos do TPS por inúmeras empresas japonesas e com o desenvolvimento do Lean Manufacturing no ocidente, o OEE tornou-se o referencial mundial para medição do desempenho dos equipamentos das empresas industriais.Como já referimos, o OEE é um indicador “tri-dimensional” que reflete as principais perdas relacionadas como equipamento. Quantifica quanto eficaz é o equipamento na agregação de valor ao produto obtido num processo produtivo. .Do mesmo modo que as perdas de produção relacionadas com os equipamentos têm três origens, o OEE é composto por três fatores representativos dessas três origens:• Disponibilidade •Eficiência •Qualidade.

Um modo simples de apresentar o conceito do OEE é através da definição da “Máquina Perfeita”: Se durante um determinado período de tempo não existirem perdas de nenhum tipo, isto é, o equipamento esteve sempre apto a produzir quando necessário produziu sempre produtos sem defeitos à primeira e à velocidade máxima definida, então diz-se que operou com 100% de eficácia global.

 

Grandes Perdas

A implementação de um sistema OEE requer uma avaliação prévia das necessidades, definição de objetivos a atingir e a montagem de um plano de implementação.

Deve ser considerado um projeto de empresa e não como “mais uma moda” que vai criar mais burocracia no chão de fábrica. A metodologia e recursos irão depender da dimensão da fábrica e do seu grau de automatização.Em fábricas com linhas automáticas ligadas a sistemas informatizado de controle do processo deverá encarar-se o investimento  em programas informáticos dedicados ao OEE ou o desenvolvimento de um programa OEE no próprio sistema de controle do processo. As grandes vantagens de um programa OEE integrado são •possibilitar “em tempo real” monitorar a eficácia dos equipamentos individuais e das linhas de processo em que eles estão inseridos; •minimizar o trabalho administrativo com o OEE; •garantir a confiabilidade dos dados; •permitir tomar ações corretivas mais rapidamente; •possibilitar a divulgação dos resultados “on line” para vários níveis da empresa.Em unidades fabris com equipamentos discretos conduzidos por operadores e em células de manufatura/montagem, faz todo o sentido implementar um sistema baseado em registos manuais em papel,complementados com ferramentas em planilhas no Excel. Em qualquer dos casos a divulgação dos resultados do OEE, a sua evolução e o acompanhamento das das ações corretivas e de melhoria, deverá ser feita por sistemas visuais, colocados junto dos equipamentos.Um projeto OEE compreende as seguintes fases: 1. Identificação de necessidades e definição de objetivos

2. Definição conceitual

3. Planejar o projeto

4. Aquisição ou criação dos meios

5. Formação e treinamento dos operadores, supervisores e gestores

6. Implementação piloto em equipamento(s) selecionado(s)

7. Implementação à todos os equipamentos da fábrica

8. Melhoria permanente e continua do OEE

Cálculo do OEE

Fontes:
http://www.scribd.com/doc/15122575/OEE-A-FORMA-DE-MEDIR-A-EFICACIA-DOS-EQUIPAMENTOS
http://oeeindustrystandard.oeefoundation.org/history/
 José Pedro Amorim Rodrigues da Silva